シューズの製造工程

SSKベースボールシューズは、プレイヤーの足にジャストフィットすること、機能的に働くグリップを手に入れることがパフォーマンスを高める最大の要因と考え、フィット感とグリップ力に着目した商品開発を進めています。自分の足に合ったシューズを選ぶことで本来の能力を引き出す「パナフィット」や、野球独特の動きを検証し生まれた新金具配置の「スーパーナイン」などは、こうした考えから生まれた代表商品です。

1. 材料の選別 カンガルー革などスパイク用に加工したものを使用する。1枚1枚革を選別し、傷などをチェック。

2. 断裁 選別した革を必要なパーツに裁断していく。スパイク1足に使用される部品数は金具なども入れると約40にも及ぶ。主に使用される厳選されたカンガルー革1枚から1足〜1.5足分しかパーツが取れない。

3. 縫製 裁断した革を丹念に縫い合わせていく。職人の熟練した腕が必要となる行程。

4. カカトの成形 アッパーのカカト部を高温度に加熱し、成型機でクセを付けると同時に瞬間冷却を行う。

5. ミーリング 熱い蒸気の中を通して、皮革を柔らかくする。次行程の吊り込み作業をしやすくなる。

6. 吊り込み工程 アッパーを中底が付いたラスト（スパイクの原型となる樹脂製の足型）にかぶせて、底面に革を引っ張り型を決める。ここで靴の顔（フォルム）が決まると言われるほど重要なポイント。手作業と機械を使っての吊り込みがある。

7. 蒸気で蒸す ラストの型どおりに革が馴染むように、高温の蒸気の中を通す。

8. バフ 吊り込んだ革の盛り上がった無駄な部分を削り、靴底を張り付ける面をフラットにする。

9. 接着剤塗布 靴底を貼り付ける部分に材料に応じた接着剤を塗り、次行程の間まで乾燥させる。

10. 圧着 天然皮革、人工皮革、ウレタン樹脂など各種の靴底を製品に応じて張り付ける。

11. 冷却 スパイクをマイナス20度の中に通し、皮革の状態を安定させる。常に決まった設定温度での冷却期間を作ることでラストを抜いた後に起こるスパイクの型崩れを防ぐ。

12. ラスト抜き取り 冷却したシューズからラストを抜き取る。

13. マッケイ縫い アッパーと中底を縫い合わせるために、靴底のフチを、特殊なミシンで縫う。

14. 金具付け リベット止め（スーパーナインリベット：特許登録　第2945636号）で三角歯、多本歯などの金具を底に取り付ける。金具の材質は炭素鋼が主流。

15. 仕上げ・検品・梱包 仕上がった商品のチェックを行う。その後インソールを入れ、ヒモを通し、付属品を取り付け、再チェックした後完成した製品を箱に入れて出荷する。

16. 出荷

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